1. Materialauswahl und -vorbereitung
Materialauswahl: Wählen Sie Polypropylen (PP) mit hohem Molekulargewicht, das bei hohen Temperaturen eine gute Stabilität und mechanische Eigenschaften beibehält und gleichzeitig eine gute Hitzebeständigkeit, chemische Stabilität und Tragbarkeit aufweist.
Materialvorbehandlung: Vor dem Spritzgießen wird das Polypropylenmaterial getrocknet, um Feuchtigkeit zu entfernen und die Bildung von Blasen oder Defekten während des Spritzgießvorgangs zu verhindern.
2. Formenbau und Herstellung
Formendesign: Erstellen Sie entsprechende Formen gemäß den Designanforderungen von Injektionsbecher aus Polypropylen . Formen werden aus Metall wie Stahl oder Aluminium hergestellt, um eine hohe Präzision und Haltbarkeit zu gewährleisten. Bei der Konstruktion müssen Faktoren wie Trennfläche, Gießsystem und Formteile berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die Kunststoffschmelze den Formhohlraum gleichmäßig füllen und reibungslos entformen kann.
Vorwärmen der Form: Vorheizen der Form vor dem Spritzgießen, um die Fließfähigkeit und den Formeffekt des Kunststoffmaterials zu verbessern.
3. Spritzgussverfahren
Erhitzen und Plastifizieren von Kunststoffen: Polypropylenpartikel werden in den Heizzylinder einer Spritzgießmaschine geleitet und durch eine Heizung in einem geschmolzenen Zustand erhitzt. Die Heiztemperatur liegt normalerweise zwischen 220 °C und 280 °C und die spezifische Temperatur wird je nach Gerätemodell und Produktionsbedingungen angepasst. Gleichzeitig rotiert die Schnecke im Heizzylinder, drückt das geschmolzene Polypropylen in Richtung der Einspritzposition und sorgt für eine gleichmäßige Durchmischung.
Einspritzung: Wenn die Kunststoffschmelze die entsprechende Temperatur und den entsprechenden Druck erreicht, bewegt sich die Schnecke vorwärts und spritzt das geschmolzene Polypropylen mit hoher Geschwindigkeit durch die Düse in den Formhohlraum. Die Einspritzgeschwindigkeit und der Einspritzdruck werden entsprechend den Anforderungen des Polypropylen-Einspritzbechers angepasst, um sicherzustellen, dass die Kunststoffschmelze die Form gleichmäßig füllen kann und Defekte vermieden werden.
Druckhaltung und Kühlung: Nach dem Einspritzen übt die Schnecke weiterhin Druck aus (Druckhaltung), um das aufgrund der Kühlschrumpfung reduzierte Material zu ergänzen und so die genaue Größe des Polypropylen-Injektionsbechers sicherzustellen. Gleichzeitig ist die Form in der Regel mit Kühlkanälen im Inneren ausgestattet, die durch zirkulierendes Kühlmittel Wärme abführen und den Abkühlvorgang beschleunigen. Die Abkühlzeit wird je nach Dicke und Materialeigenschaften des Produkts angepasst und liegt normalerweise zwischen einigen Sekunden und einigen Minuten.
4. Nachbearbeitung und Qualitätskontrolle
Entformen: Nach dem Abkühlen wird die Form geöffnet und der geformte Polypropylen-Spritzbecher durch eine Auswerferstange oder Auswerferplatte aus der Form ausgeworfen.
Entgraten und Trimmen: Entfernen Sie Grate und überschüssiges Material von den Kanten des Polypropylen-Einspritzbechers, um das Aussehen und die Maßhaltigkeit des Produkts zu verbessern.
Qualitätsprüfung: Führen Sie eine Qualitätsprüfung an Polypropylen-Einspritzbechern durch, einschließlich Größenmessung, Prüfung des Aussehens, Prüfung der Dichtungsleistung usw., um sicherzustellen, dass das Produkt den Designanforderungen entspricht.
5. Verpackung und Lagerung
Verpacken Sie die Polypropylen-Injektionsbecher, die einer Qualitätsprüfung unterzogen wurden, um Schäden bei Lagerung und Transport zu vermeiden. Das Verpackungsmaterial sollte über gute Siegel- und Barriereeigenschaften verfügen, um sicherzustellen, dass der Polypropylen-Spritzgussbecher während der Lagerung trocken und sauber bleibt. Bewahren Sie gleichzeitig den verpackten Polypropylen-Injektionsbecher an einem kühlen, trockenen und belüfteten Ort auf, um Feuchtigkeit und Verschmutzung zu vermeiden.
