1. Materialauswahl und -vorbereitung
Materialauswahl: Wählen Sie Polypropylen (PP) mit hohem Molekulargewicht, das bei hohen Temperaturen eine gute Stabilität und mechanische Eigenschaften aufrechterhalten kann und gleichzeitig eine gute Wärmebeständigkeit, chemische Stabilität und Portabilität aufweist.
Materielle Vorbehandlung: Vor dem Injektionsleisten wird das Polypropylenmaterial getrocknet, um Feuchtigkeit zu entfernen und die Bildung von Blasen oder Defekten während des Injektionsformprozesses zu verhindern.
2. Schimmeldesign und Herstellung
Schimmelpilzdesign: Erstellen Sie entsprechende Formen gemäß den Entwurfsanforderungen von Injektionsbecher von Polypropylen . Formen bestehen typischerweise aus Metall wie Stahl oder Aluminium, um eine hohe Präzision und Haltbarkeit zu gewährleisten. Beim Entwerfen müssen Faktoren wie die Abteilung Oberfläche, das Gießensystem und geformte Teile in Betracht gezogen werden, um sicherzustellen, dass die Kunststoffschmelze gleichmäßig den Schimmelpilzhöhle füllen und glatt entmoldt.
Schimmelpilzvorheizung: Die Form vor dem Injektionsform vorheizen, um die Fließfähigkeit und die Formwirkung des Kunststoffmaterials zu verbessern.
3.. Injektionsformprozess
Kunststoffheizung und Plastizisierung: Polypropylenpartikel werden in den Heizzylinder einer Injektionsformmaschine eingespeist und durch eine Heizung auf einen geschmolzenen Zustand erhitzt. Die Heiztemperatur liegt normalerweise zwischen 220 ° C und 280 ° C, und die spezifische Temperatur wird gemäß den Ausrüstungsmodell- und Produktionsbedingungen eingestellt. Gleichzeitig dreht sich die Schraube im Heizzylinder, drückt das geschmolzene Polypropylen in die Injektionsposition und erreicht gleichmäßige Mischung.
Injektion: Wenn die Plastikschmelze die geeignete Temperatur und den geeigneten Druck erreicht, bewegt sich die Schraube vorwärts und injiziert das geschmolzene Polypropylen mit hoher Geschwindigkeit durch die Düse in den Formhohlraum. Die Einspritzgeschwindigkeit und der Druck werden gemäß den Anforderungen des Polypropylen -Injektionsbechers eingestellt, um sicherzustellen, dass die Kunststoffschmelze die Form gleichmäßig füllen und Mängel vermeiden kann.
Druckhaltung und Abkühlung: Nach der Injektion wird die Schraube weiterhin Druck (Druckgehalt) zur Ergänzung des reduzierten Materials aufgrund von Kühlschrumpfung an, um die genaue Größe des Polypropylen -Injektionsbechers zu gewährleisten. Gleichzeitig ist die Form normalerweise mit Kühlkanälen im Inneren ausgestattet, die die Hitze durch zirkulierendes Kühlmittel wegnehmen und den Kühlprozess beschleunigen. Die Kühlzeit wird nach der Dicke und den Materialmerkmalen des Produkts eingestellt, die normalerweise zwischen einigen Sekunden und einigen Minuten reichen.
4. Nachverarbeitung und Qualitätskontrolle
Demolding: Nach dem Abkühlen wird die Form geöffnet und der geformte Polypropylen -Injektionsbecher wird durch einen Ejektorstab oder eine Ejektorplatte aus der Form ausgeworfen.
Entb immer und Trimmen: Entfernen Sie Grat und überschüssiges Material von den Rändern von Polypropylen -Injektionsbechern, um das Aussehen und die dimensionale Genauigkeit des Produkts zu verbessern.
Qualitätsprüfung: Führen Sie eine Qualitätsinspektion bei Polypropylen -Injektionsbechern durch, einschließlich Größenmessung, Aussehensprüfung, Dichtungsleistungstests usw., um sicherzustellen, dass das Produkt den Entwurfsanforderungen entspricht.
5. Verpackung und Lagerung
Packen Sie die Polypropylen -Injektionsbecher, die eine Qualitätspflicht unterzogen haben, um Schäden während der Lagerung und des Transports zu vermeiden. Das Verpackungsmaterial sollte eine gute Versiegelungs- und Barriereeigenschaften haben, um sicherzustellen, dass die geformte Tasse der Polypropylen -Injektion während der Lagerung trocken und sauber bleibt. Gleichzeitig lagern Sie die verpackten Polypropylen -Injektionsbecher an kühlem, trockenem und belüftetem Ort, um Feuchtigkeit und Verderb zu vermeiden.
